Études de cas

  • RETEX D'UNE INSTALLATION

    • Un acteur de l’industrie énergétique n’arrivait pas à livrer ses clients à l’heure.

    Pour répondre à cette problématique, nous avons installé une organisation Lean complète via un projet de 8 mois, reposant sur trois leviers majeurs :

    1. Une séquence de production unique
    2. Une maîtrise des encours via une mise en ligne
    3. Une refonte du rôle des managers

  • DES CONSTATS

    • 4 plannings différents dans l’usine
    • 10 produits commencés 3 en cours de travail
    • Pas de vision du travail réalisé et du reste à faire

     

     

     

     

  • DES CONSÉQUENCES

    • 50% de l’usine à l’arrêt
    • 1 200k€ de pénalités de retard
    • Personnel frustré qui fait des heures supplémentaires pour rattraper le retard

     

     

     

     

  • DES SOLUTIONS

    • 1 planning unique pour toute l’usine
    • 3 produits en ligne et en cours de travail
    • Avance/retard visible par tous
    • Routine anticipation matière
    • Circuits de réaction d’urgence mis en place avec les équipes support

  • RÉSULTATS

    • Chiffrés

     

     

    • Réduction du Lead Time de 20 jours, soit de 60%
    • 100% des pièces livrées à temps
    • 0 heure supplémentaire
    • 60% de réduction d’en-cours

     

     

    Humains
    • Opérateurs «On n’a plus d’urgence, et on sait ce que l’on doit produire.» ; «On n’a plus besoin de bouger les outils, les machines, ...» ;«C’est beaucoup moins fatiguant et plus agréable.»
    • Superviseur «En plus des résultats, le projet a permis de créer un vrai esprit d’équipe entre nous tous : les opérateurs, le management et les fonctions supports.»
    • Directeur d’Usine «Bravo ! Maintenant nous savons livrer nos clients à l’heure. Et je suis particulièrement fier de voir l’évolution des équipes, l’entraide et tout ce que vous avez appris pendant ce projet.»